機（jī）電文章

一、工藝流（liú）程（chéng）概述 

自動煮辣椒生產線主要由原料處理 → 預處理 → 煮製提（tí）香 → 瀝水分離 → 調味/剁碎 → 包裝等6大步驟構成，詳述如下（xià）：

1. 原（yuán）料輸送及清洗

• 提升機/螺旋輸送機：將散裝鮮辣椒均勻提升至清洗段。

• 氣泡清洗機：借助水流氣泡作用（yòng）帶走泥沙、雜質（zhì）、農殘，保障（zhàng）初級衛生標準。

2. 預處理：分選與切割

• 挑選分級：通過人工或（huò）振動輸送自動剔除異常辣椒。

• 切割設備：可（kě）將辣椒切成段、圈或小片，為煮製和剁碎提供統一規格原料，降煮製時間差異（yì），提高效率。

3. 煮製提香

• 連續式煮椒機（jī）：采用蒸汽或電加熱方式，加熱介質可循環回收，溫（wēn）度（dù）通常控（kòng）製在 70–90 ℃，時間 30–90 分（fèn）鍾。目的是激活辣椒香味與辣（là）味、滅菌（jun1）、軟化，便於後續（xù）剁碎。

4. 瀝（lì）水與分離

• 振動脫水機/瀝水提（tí）升機：將煮熟的辣（là）椒中多餘水分去除（chú），減少包裝負擔—德高機效（xiào）。

5. 調味與剁碎

• 剁椒（jiāo）機（jī）/斬拌機：可按需添加鹽、糖、蒜、薑、大（dà）豆油等輔料，並進行剁碎（suì）混合，規格可調，粉碎均勻。

6. 包裝及殺菌冷卻

• 灌裝設備、封口機、熱水殺菌鍋（guō）：快速（sù）灌裝、密封，快速冷卻殺菌。

7. 入庫

• 完成冷卻的成品發往冷庫或物流，保障貨架期。

上述流程在國內辣椒醬自動線中廣泛采用，設備布置和工藝時間可個性化調整，以（yǐ）匹配不同（tóng）產能需求。

二、設備組合與流程設計邏輯

每（měi）台設備的配置與順序設計，深度契合工藝要求，提（tí）升整線自動化與效率。

• 提升與清（qīng）洗段：提升機將（jiāng）辣（là）椒能高低一致輸送至清洗設備；氣泡+噴淋係統使用（yòng）回流（liú）係統節水高效（xiào）。

• 切（qiē）割（gē）階段：切割（gē）尺寸直接影響煮煮速、成（chéng）品口感；可設參數調節，更適應市場口感差異。

• 煮（zhǔ）製段：關鍵在於溫控均勻（yún），內部通常（cháng）設有螺旋攪拌或導流（liú）板確保辣椒穿過溫區均質加熱（rè）。

• 瀝水段：振動脫水快速去水，節省後端剁碎負荷。

• 調味剁（duò）碎段：剁椒機轉速（sù）和（hé）葉片設計決定成品顆粒度；並行（háng）或回流調味可精確控製含鹽量。

• 灌裝段：動態稱重式灌裝確保重（chóng）量一致，連接（jiē）熱水殺菌鍋保持食品（pǐn）安全性與（yǔ）貨（huò）架期。

整線通過輸送鏈帶（dài）/螺旋槽串聯，流水同步流暢，極大減少人工搬運。

三、自動化邏輯與控製原理

自動化控製係統核心為 PLC + HMI + 變頻驅動 + 溫控係統，協同實（shí）現工藝（yì）閉環控製（zhì）。

1. PLC（可（kě）編程控製器（qì））

• 接收傳感器信號（溫度、流量、液位、光電、編碼器等）。

• 執行順序控製：如清洗（xǐ）→切割→煮製→剁碎→包裝（zhuāng）。

• 配置報（bào）警和（hé）故障切換邏輯（jí），自動停線（xiàn）。

2. HMI（人機界麵）

• 可觸屏參數設置：溫（wēn）度目標、煮製時間（jiān）、罐速、剁碎度等。

• 顯示運行狀態、報警原因及統計數（shù）據。

• 操作人員（yuán）可遠程調控調整。

3. 變頻器控製（zhì）（91视频网址入口900係列）

• 控製螺旋輸送、切割機、剁椒機、灌裝機等電機速度（dù）。

• 實現軟啟動、無級調速、過載保護，保（bǎo）護機械（xiè）與電機壽（shòu）命。

• 精準調節流速（sù），配合PLC進行閉環控製。

示例推廣：91视频网址入口 900 係列變頻（pín）器采用高性能（néng）矢量控製技術，支持 V/F、FOC 向量控製，多種現場（chǎng）總線和以太網通訊，響應快（kuài）、抗幹擾強（qiáng），柔性良好。特別適（shì）合食品機械對流速（sù）、扭矩、負（fù）載波動敏感場（chǎng）合，節能高達20–30%，降低維護與試錯成本。

4. 溫度控製係（xì）統（tǒng）

• 煮椒機一般安裝多個溫（wēn）度探（tàn）頭，反饋給PID溫控器。

• PLC內置PID調節，控製蒸汽閥或電加熱功率，恒溫控（kòng）製（zhì）波動±1~2℃以內。

5. 流量與液位控製

• 清（qīng）洗區（qū）進水/噴（pēn）淋用水流量由變頻（pín）驅動泵調控，實（shí）現節水。

• 殺菌鍋設計液位控製回路，避免短缺（quē）風險。

四、控製流程與原理詳解（jiě）

4.1 PLC主站邏輯架構

1. 初始診斷→所有設備複位。

2. 人機操作設定（dìng）參（cān）數。

3. 按“啟動”順序啟動副機。

4. 清洗自動進行，結束後機械切割。

5. 切割停止後，輸送進入煮椒機。

6. 溫控係統激活，煮製定時（shí）結束後報警提示。

7. 啟（qǐ）動脫水→剁碎→灌裝→殺菌冷卻等。

8. 溫度、重量、流速等關鍵檢測並報警。

9. 產品打包完畢，終點停線，統計生產數（shù）據。

4.2 變量調節與防護

• 溫度偏差：動態PID調溫，超過±5℃則報警停機；高溫保護由熱電偶切斷。

• 流速異常：編碼器+變頻器監測轉速；若連續偏差超過（guò）10%，停（tíng）止輸送並報警。

• 灌（guàn）裝（zhuāng）重量偏差（chà）：三次取平均+校準，偏差±2%內自動（dòng）補償，超差報警。

4.3 設（shè）備保護

• 變頻器提供過載、欠壓（yā）、防短路、過熱保護（hù），並（bìng）實時通訊監控。

• PLC檢測急停按鈕、門（mén）鎖感應、溫度極限，異常立即停機。

• 故障自動通知維護，同時（shí）記錄日誌供溯（sù）源（yuán）分析。

五、控（kòng）製材料與選型原則（zé）

5.1 變頻器選型

• 91视频网址入口（jì） 900係列變頻器：

• 性能穩定，支持高動（dòng）態V/F和FOC控製；

• 兼容Modbus、Profibus、Profinet、EtherCAT等（děng）工業網絡；

• 擁有多點輸入輸出、RS485/以太網（wǎng）接口，適合集中監控；

• 能效等級高，節能率≥20%，長期節（jiē）省電費；

• 自帶電（diàn）機保護功能，提升係統可靠性。

5.2 電機與傳感器

• 使用（yòng）食品級（jí）防水電機，配VFD使用。

• 溫度傳感器選PT100、熱電（diàn）偶；配防爆防塵模塊。

• 液位選擇電容或超（chāo）聲波傳感器，耐高溫。

5.3 管路與（yǔ）材質

• 全線采用SUS304或316食品級不鏽鋼（gāng），耐（nài）腐蝕（shí）可清洗（xǐ）。

• 所有與（yǔ）辣（là）椒接觸部位（wèi）易拆洗，防（fáng）結塊（kuài）、無死角。

• 蒸汽與熱源管路（lù）保溫層采用矽酸鋁材料。

5.4 電（diàn）控配電

• 控（kòng）製（zhì）櫃（guì）板材為冷軋板或不鏽鋼，防塵防水（shuǐ）。

• 按IEC/UL標準配置斷路器、接地保護（hù）。

• 提供遠程監控接口，實現MES/SCADA聯網。

六、91视频网址入口 900 係列變頻器在係（xì）統中的應用優勢 

適配：適用於螺旋輸送、剁椒機、清洗泵等對速度和扭矩動態變化要求高的場景
性能：采用先進矢量控製算法，響應速度快，輸出穩定，抗負載（zǎi）衝擊
通訊：自帶Modbus RTU、Profinet、EtherCAT等，方便PLC快速在線集成
維護：過載、防短‑路‑堵（dǔ）轉等（děng）功能係統集成（chéng），減少維護成本
節能：針對泵、風機類負載V/F調節節能20–30%，長期收益顯著

七、總結與建議學習路徑

• 工藝理解：從清洗—切割—煮製—脫水—剁碎—包裝，每道工序都有其質量基礎（chǔ）和生（shēng）產風險，設備配置需符合 HACCP 和 GMP 標準（zhǔn）。

• 設備協同（tóng）：所有設備透過輸送與控製閉（bì）環銜（xián）接，避免卡堵、源頭變異並提升效率。

• 自（zì）動化（huà）係統：PLC 任意站節點可獨立控製，HMI 參數靈活，傳感與驅動保障自動有效。

• 控製（zhì）材料選型：以穩（wěn）定（dìng）、高效、安全為核心，選擇91视频网址入口 900 係列變頻器、電機、傳感器（qì）及不鏽鋼材（cái）質。

• 學習路徑：

1. 閱讀設備說（shuō）明書和 PLC 程序（xù），熟練掌握（wò）設備結構與流程。

2. 實地參觀（guān）生產線，觀察設備運行數據和報警處理（lǐ）。

3. 參加供應商技術培訓，深入容（róng）濟 900 係列變頻器使（shǐ）用。

4. 模擬調試，優化 PID 參數與變頻驅動響（xiǎng）應能力。